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精益生产管理咨询

时间:2014-12-10 15:29  来源:tpm设备管理  作者:tpm设备管理培训  点击:
  • 精益不是加快员工作业速度、劳动强度
  • 精益不仅仅是流程和工具的应用
 
  • 精益是企业的经营战略
  • 精益是企业文化
  • 精益是关于消除浪费,永无止境地追求消除浪费
  • 精益基于丰田生产系统,是一种新的生产方式
  • 精益是指导组织行为的一系列的原则
  • 精益是一套完整的方法和系统


 中普咨询可以提供:

精益运营系统导入

——中普咨询为客户提供最专业最系统的精益解决方案,通过培训+现场手把手辅导的方式培训一批精益骨干,精益精益文化,提供效率、降低成本,帮助客户建立一套适合自身的精益生产体系。


PMC计划与物控管理
——企业的生产计划体系是生产运作的大脑,中普咨询辅导客户建立和完善:PC生产控制和MC物料控制系统,实现计划体系一条龙编制,使企业变得有节奏、有步骤的生产,使公司的生产有条不紊的进行 ;减少资源的闲置,提高企业生产管理效益,增加收益。


人力资源精益化
——它是以精益思想作指导,中普咨询顾问专家从精益的视角对企业的人力资源实现精细化和准确化管理,最大限度地减少人力资源浪费,提高人才使用效率。人力、资源精益化也是企业落地精益管理的有效保证手段。


精益改善周活动
——它是一种精益快速改善方法,也是精益生产中常用的改善活动,它强调集中资源,马上动手,以精益项目团队方式开展工作,借助团队的力量在短时间内对现场进行分析和改进。中普咨询顾问团队往往在精益项目开展初期开展精益改善周活动来建立样板,树立员工信心。


VSM价值流管理
——它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。 VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。


精益班组建设
——中普咨询长期研究“精益管理人才繁殖模型”和“精益班组自主管理模型”,并开发相关系列课程,为企业植入精益管理文化,形成一套成熟的系统方法。同时采用现场简单规范化管理风格,让中基层管理人员易学,易会,易用。


IE现场改善
——中普咨询顾问团队充分理解和掌握IE的手法,帮助客户消除在工厂中常见的人、材料、设备、作业方法、管理、品质方面的浪费;实现“以最小的投入,创造最大的效益”的管理目标;同时帮您掌握IE改善的几种行之有效的方法,实现内部增值最终向客户提供完美的服务。


精益信息化管理
——事实证明驾驭信息技术的精益化变革时代已经来临。我们可以利用IT技术使精益更加柔性,实现标准成本管理和ERP财务结合,将各种业务系统同精益物料与制作战略和流程连接起来。中普咨询已经联同多家IT公司研究多年,形成一套行之有效的解决方案。


精益自働化改善
——随着国内人工工资的上涨,越来越多的企业提到自动化的改善需求。中普咨询凭借对自动化的研究,并联合深圳伟涛行工业设备有限公司、东莞力生自动化设备有限公司帮助企业达到省力化和省人化生产的目的。


精益供应链管理
——精益供应链要求上下游共同努力消减整个流程的成本和浪费情况。中普咨询顾问团队用优秀的精益供应链的管理方法来帮助客户取更多的商业机会,为客户创造最大的价值。

 
精益生产管理导入咨询项目收益:
中普咨询承诺将带给您的效果:

1) 提高生产效率、设备效率、搬运效率、品质合格率等
2)降低制造成本、人工成本、设备成本、管理成本、材料成本
3)降低在制品和成品库存、加快企业资金周转。 
4)缩短生产周期,交货期,提升企业的竞争力

同时,我们将会帮助您:
培养一批精益专家骨干,构建一支精益推行团队;
建立精益人才培养体系、合理化改善提案制度和精益激励管理办法;
换线次数和损失工时减少,能同时应对更多的订单;
标准工时和标准产能数据制定方法完善;
系统的生产、物控、计划和品质管理流程;
流程优化和KPI制订; 
加强班组建设; 
6S、标准化、目视管理,现场整齐一目了然;
全面打造精益文化建设
生产布局更科学合理,搬运减少 
现场中存在的浪费减少 
生产异常情况减少 
员工的问题意识被激发 
管理干部的素质和技能得以提升

精益生产概述:
精益生产是用现场改善的方法,持续不断的消除各种浪费,以较少的投入达到最大产出的一个流生产系统。通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产要求消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。中普咨询拥有17名专职师资团队,占师资队伍的80%以上。他们分别来自中、美、日等国一流的咨询和培训团队,他们都来自于世界品牌企业,如三星、丰田、松下、施乐、索尼、电装、美国通用、艾默生等,拥有扎实的理论基础和至少10年以上的精益六西格玛实战经验。
精益生产管理导入咨询项目模块
6S与目视化管理
TPM全员生产维修保全
生产布局流线化 
作业标准化生产
现场安定化
现场IE改善 
生产看板管理 
自主改善提案活动展开与制度构建