TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　不管是什么企业其综合生产力都是以投入和产出来进行衡量的。企业想要提高生产力，主要的思路要么就是花钱进行设备方面的投资和技术方面的改造;还有就是尽可能的少花钱甚至不花钱，依靠企业中现有的人、机械进行充分的调动协调，积极开展TPM管理活动。TPM管理活动强调的是全员参与，以尽可能提升设备的利用率作为目标，并由自主保全、专业保全以及预防维护等等综合构成企业全员维护机制。

　　TPM管理是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。TPM管理起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM管理经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM管理。TPM管理有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。

　　先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。TPM管理的主要目标就落在提高设备效率上，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失(缺陷损失)，产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

　　TPM管理通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率;维持设备良好状态，延长设备寿命;提高生产效率，降低成本;改善工作环境，消除安全隐患，提高员工工作满意度;提高企业持续改善的意识和能力。

　　自主保全是TPM管理的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。由单一专业保全转变为以自主保全为主，是企业设备管理思想的一次飞跃，难度虽大，但通过有效的思想意识教育和专业方法辅导，完全能够实现。设备管理效果明显改善，而专业保全人员缩简了近一半。

　　TPM管理的推行离不开5S管理基础，在5S基础上，企业就可逐级开展如下工作：初期清扫;污染源及薄弱点对策;自主保养;自主管理等。通过深入开展TPM，企业就能不断接近“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。

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