TPM管理追求的是最大的设备综合效率;对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。管理者要致力于六大损失的控制。TPM是一项全面的倡议，要求设备操作人员、生产计划编排人员、设备维修人员通过对设备进行维护、保养，使得所有设备对产品质量、产能、成本的负面影响减至最少。在推行5S管理咨询时就已经为TPM管理打下了很好的管理基础。

　　我们在生产中常见的TPM维护方式有以下三种：

　　A、应答式维护即当设备出现故障时，进行的维修工作。这是最为原始的维护方式，即不坏不修。

　　B、预防式维护按预定时间间隔提供基本的维护。这种维护通常是对易耗品的更换，如机油、润滑油、皮带等，更换时间的间隔一般依据制造商的保养要求。

　　C、预测式维护在掌握了大量设备运行状况数据的基础上，根据机械知识和数据分析结果，预测设备发生故障的类型，采取适当的维护手段。这三种维护方式是从初级到高级，从被动到主动的演变，不过在目前的生产中，并不是对所有的设备都采用预测式维护，而是根据不同设备的特点，制定适当的维护保养策略，

　　对不重要的设备仍然实行应答式维护，对重要设备则实行预防式维护或预测式维护。现代企业5S咨询管理中，除了关注收入、利润一些简单的报表上的指标，也在注重投资回报率。在目前的设备管理中，通过建立设备维护机制，实现故障成本与保养成本的最佳组合，而不是一味的加大维护保养成本。

　　全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。时间维代表设备的一生，从设备的规划到报废全过程;空间维代表从车间、设备到零件的整个空间体系，由外到内，由表及里，包含整个生产现场;资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场;功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整，科学的管理过程。

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