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　　TPM管理误区一：工人是最大的资产

　　如果你身处工厂的管理层，喊一喊“工人是企业的最大资产”这样的口号绝对是四平八稳的，多数经理人都同意上面这一点。

　　事实上，工人并不是企业的最大资产，合适的人才才是企业的最大资产，而不适用的人则形同企业的债务。

　　TPM管理误区二：工人不喜欢变革

　　与通常的看法相反，只要能成为变革流程中的一部分，多数工人都会对变革持接受态度。问题是，当项目改进计划一进入数据分析阶段，工人的参与就会被遗忘。

　　TPM管理误区三：迅速降低维护成本

　　工厂必须降低维护成本。但是，削减维护预算会造成许多不确定因素。因此，必须认真考虑如何削减维护成本。

　　TPM管理误区四：更多维护人员轮班，更少机器停机时间

　　如果工厂问题较多，肯定是需要更多的工人进行轮换，以修理机器故障。如果你的工厂存在类似的状况，说明你并没有对症下药。

　　应对工厂存在的诸多问题，首先需要找到并解决引发问题的源头。那么，有没有针对性的好方法呢?多数情况下，你根本无暇彻底修复所发现的各种设备故障，并且在设备发生故障前，你也并非总是能先知先觉地察觉到某些问题。所以你才需要更多的人，对吗?从短期来看，可能是这样，但并不必要，尤其是从长期来看。下面列出了一些可能的问题：

　　1、操作员是否例行了详细的设备检查?如果没有，确保操作员知道如何检查轴承、马达等等。

　　2、设备维护人员是否有一个详细的检查清单，以按单查阅，并分析用以识别设备故障的征兆?

　　3、工厂是否要求工人按照严格制定的工作计划进行工作?工厂是否根据设备运行的状况安排了相关的设备维护工作?通过高质量的检查工作，完全能察觉到大多数设备故障的征兆。

　　TPM管理误区五：设备故障危害度决定设备的检查频率

　　通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。

　　TPM管理误区六：软件可提高设备可靠性

　　经常会看到维护团队部署了新的CMMS(计算机辅助维护管理系统)，希望能够以此提高工厂设备的可靠性。这个新东西确实非常有用，但它仅仅是一个工具。

　　如果工厂的绩效改进是在软件变革之后发生的，别想当然地以为在绩效改进中起到最大作用的是该软件。绩效的改进源于以下各种因素综合所致：执行了更有效的工作流程，改变了一些行为，以及源自软件的高质量数据。那随之而来的问题是“工厂能够凭借之前较老的CMMS 改进自身的工作流程、行为，以及数据质量吗?”

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