基于TPM管理模式的全员维修又有了新的内涵，概括起来就是：(1)要更加注重设备使用或者操作者的自主维修和养护，特别是在工厂自动化的发展趋势下，更应该培训适应该趋势要求的关键人员;(2)在提高人员素质的同时提高设备质量和素质，可以通过将现有设备使用过程中的经验和信息收集起来，向设备规划阶段反馈，从而实现设备周期费用的改善;(3)提高设备使用效率，即从时间和质量两个方面改善设备的开动状态，大力增加设备的创造价值的时间和产品产量，即增加产品的单位时间内的产量。

　　我国各类制造企业中所采用的设备维修管理模式还是以计划性维修为基础，然后衍生出对设备复杂程度的评价、各种设备的维修定额以及各种设备的维修标准和规范等。传统的设备维修模式有其自身的特点，即充分体现出很强的计划性，对每台设备都事先制定不同程度维修的固定周期和工时定额，所规定的定额的依据则主要来源于设备的复杂系数。不过，随着设备生产技术和复杂性的发展，这种计划性的设备维修模式已经开始显露出严重的固有缺陷。这些缺陷和不足可以简述如下：

　　第一，设备中所采用的先进技术日新月异，使得传统的国家标准计划方法和定额方法已经不能满足新技术条件和环境下的设备维修和5S咨询管理的作用。

　　第二，现在生产企业所采取的人员成本核算和控制机制也跟传统体系产生冲突。

　　第三，由于引进了大量的外国技术和装备，使得传统的国建标准修理周期跟现在的设备不匹配，实际的计划维修和处理周期长于标准周期。

　　第四，创建于20世纪80年代的传统模式标准，经过20多年的使用，随着各种先进现代技术应用于设备，已经逐渐丧失了其知道意义。

　　国外各种先进技术的广泛引进，也引进了设备维修管理的新模式和思维方式，在众多的新模式中，最有代表性的，就是源于西方国家，并在日本得到发展的TPM设备模式，该模式基于精益化思想，其全称为全员效率维修。

　　TPM设备维修管理模式的根本目的是提高设备的综合效率，建立以设备寿命周期为对象的生产和维修体系，确保设备在寿命周期内的正常运行和安全生产;该模式不但需要多个部门，如设备规划、使用和维修等部门的大力协作，还要求从企业领导到基层员工都全力参与，从而组织以小组为单位的5S咨询活动、自主活动，推进生产维修。

　　TPM末实现的全员生产维修所追求的目标，概括起来就是全效率、全系统、全员。其中，全效率就是把设备的综合效率提高到最高;全系统则是建立起以设备使用寿命周期为对象的预防和维修系统，并建立起有效的反馈体系和系统;全员，意思是所有设计设备寿命周期的所有部门和相关人员，包括企业领导和一线生产工作，都积极参加到TPM体系中来。

　　TPM模式的特点概括起来就是：重视人力的作用、重视设备维修人员的培训，以及综合技能维修人员的培训。同时TPM模式更加注重操作者自主维修，即由设备使用者对设备进行自主维修，这一点对于电缆设备非常重要，由于电缆设备的使用环境和条件都比较特殊，好多都是在比较偏僻、交通不便的环境下使用，就需要使用者能够根据自己的能力对设备进行自主维护和保养;此外，还应该坚持以预防为主，重视设备的润滑工作，突出对重点设备的维护。

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