TPM设备管理是一种全员生产维修模式，适用于大多数企业，主要是以最有效的方式对企业中的人力、物力与财力等各种资源进行管理，在生产管理中极力做到以最小的资源生产出做好的产品。下面TPM设备管理在石油设备管理维护方面进行详谈。

　　在油田设备维护管理中实施TPM，主要是通过预防维修和预知维修来减少不必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度，由此提高油田设备的工作效率，减少其在油品生产中带来的损失。具体内容如下：

　　(1)预防维修是防止油田设备性能劣化或降

　　低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件规定进行的维护活动，主要包括两项基本活动：①周期性检查。按照相关经验，包括行业经验和自身生产经验，制定安全有效的周期。如果周期过长会增加设备故障的风险，但周期过短又会增加检查成本、影响正常生产经营。确定科学合理的检查周期十分关键。②有计划地修复性能已劣化的设备。此项活动主要针对中低价值设备、同一型号拥有较大数量的设备。

　　(2)预知维修是以设备状态为基础的预防维修。

　　在生产中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断油田设备的异常，预知设备故障，在故障前进行适当维修。此项活动主要针对大中型、高精尖设备。

　　合理的价值分类可借鉴财务管理或者物流管理中的ABC法。具体而言，是将所有的设备按重要程度进行分类。分类时要从P、Q、C、D、S、E、M 全面考虑，经过研究首先确定重要设备，列为A类，其数量约占全部设备的10%为宜，A类设备具有以下特点：P—停机损失大，后果严重的设备;Q—对产品质量波动影响大的设备;C—生产中价值高使用频次多的设备;D—生产中处于关键环节发生故障影响全局的设备;S、E、M—其他影响安全质量的设备。

　　分类可根据以上原则，分别按照其重要性来确定在A、B、C三类中的顺序，基本原则是两头小即A、C类设备分别占10%—15%，B类设备占75%—80%，对A类设备实行预防维修， 对C类设备实行事后维修，对B类可采用针对性的项目维修。有重点有针对性地进行设备维护，可以得到事半功倍的效果。与此同时，分类时可以对不同的设备进行分类，也可以对相同的设备不同的使用环境进行分类，再根据设备的重要程度确定维修点位置和生产经营的相关安排来合理分配维修间隔和维修时间，具体而言：在按照A、B、C分类制定维修计划时，既可以在有效的时间段内提高维修的准确性，从而避免重要设备的漏修，又可以经济地安排维修从而避免过剩修理带来的损失。

　　石油设备维护管理中实施TPM的步骤

　　(1)实施TPM的可行性研究——提供各作业区实际需要的信息，确定实际情况与理想情况的差距。这是实施TPM管理的第一步，包括：找出生产设备存在的问题;把这些问题按轻重缓急排序;确定目前的效益——实际利润、效率、人员、维护;拟定初步维护目标;拟定设备成本估计的投资回报(ROI);确定详细的实施计划。

　　(2)准备实施TPM——确定TPM计划并确定所在作业区有效执行的办法。包括：对设备有关人员(包括分管领导、设备使用人员、设备管理人员、设备维修人员)进行TPM教育;成立以分管领导为组长的TPM实施小组;制定实施TPM的目标和政策(由全体有关人员参与);根据制定的实施TPM的目标和政策，制定实施TPM的总计划;根据制定的总计划，推出实施计划。

　　(3)实施TPM——实施TPM分为两步：①根据实施计划，在条件完备的作业区或机关科室试行实施TPM，以找出存在的问题并加以解决;②待试行成功后再在全公司内全面实施TPM计划。包括：根据单个油井设备的工作情况制定出提高此油井设备效率的改善方案;根据单个生产设备的复杂程度、精密程度、工作方式等，制定自主的维修方案;为各设备维护部门制定针对该设备的维修方案;根据需要，为设备维护人员和操作人员提供补充培训;在此基础上形成油田设备的初期管理体制。

　　(4)巩固——坚持实施TPM并对有关计划加以完善以求持续改进。即一边实施TPM工作，一边对其进行完善，从而进一步提高TPM水平。

　　随着时间的流逝，TPM管理在越来越多的领域中得到了完美的应用，而石油设备管方面因其设备的多样性及复杂性，而比推广得比较少，但对于这些国有企业来说，如果能够推行TPM管理对大多数石油企业的设备进行管理，能够为企业省下很大的成本。

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