TPM(TotalProductiveMaintenance)的含义是“全员生产维修”，是日本人在70年代提出的一种全员与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
TPM活动内容分为八个方面，通常叫做八大支柱，即个别改善、自主保全、专业保全、初期改善、品质改善、人才培养、环境改善和事务改善。TPM活动对象可以涉及企业经营管理的所有方面、所有部门，因此，部门在完成日常工作的基础上，通过积极参与各分科的活动，就可以达到提高部门管理水平的目的。
TPM强调的五大要素：要素一、TPM要达到设备综合效率最大化的目标;要素二、建立彻底的预防维修体制;要素三、需要各个不同协同推行;要素四、涉及企业总的所有人员;要素五、需要自主小组活动来推行。
其具体含义有下面4个方面：
1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门;
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”等6个方面共同组成，对企业生产管理进行全方位的改进。
