TPM管理工具概述
一、设备维修体制简介
1、事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修--PM(Preventive Maintanance) 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修--CM(Corrective Maintanance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防--MP(Maintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修--PM(Productive Maintenance) 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。
二、推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
三、TPM开展步骤
中普咨询资深顾问认为开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤：
1、TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训
2、建立TPM推进 成立各TPM推进委员会和专业组织
3、制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果
4、制定TPM推进总计划 整体计划引 进
5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改善 实
6、建立自主维修体制 小组自主维修 施
7、维修计划 维修的日常维修 阶
8、提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训 段
9、建立前期设备管理体制 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高
10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。
TPM开展过程阶段步骤主要内容：
1、准备阶段： 此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训 主要是向员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织推动TPM 成立推进委员会，范围可从高层到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任的推进委员会最好是专职的脱产，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
③ 建立基本的TPM策略和目标 TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么(what) b.量达到多少(How much) c.时间表(when) 也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标
④ 建立TPM推进总计划 制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。 计划的主要内容体现在以下的五个方面。 A：改进设备综合效率; B：建立操作工人的自主维修程序; C：质量保证; D：维修的工作计划表; E：教育及培训、提高认识和技能;
2、引进实施阶段 此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
① 制定提高设备综合效率的措施 成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。 项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
② 建立自主维修程序 首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法” 步骤名称内容 1、初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 2、制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难 3、建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准 4、检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目 5、自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。 6、整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等 7 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
③ 做好维修计划 维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
④ 提高操作和维修技能的培训 培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培 训。培训对象 培训内容工段长 培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人 培训维修应用技术高级操作工 学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人 学习基本操作技能
⑤ 建立设备初期的管理程序 设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型(或设计研制)、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是: ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平 ②减少从设计到稳定运行的周期 ③工作负荷小 ④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
3、巩固阶段 此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。
四、TPM中的小组自主活动 TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。
1、小组的组成及活动方式 小组是车间属下的基层组织，一般为3-10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
2、小组活动的主要内容 ①根据TPM总计划，制定本小组的努力目标 ②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标 ③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究 ④定期开会，评价目标完成情况 ⑤评定成果并制定新目标 小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中 期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。
3、小组活动的行为科学 思想 小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。
4、小组活动的评价 主要看四个方面的情况 ①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心 ②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感 ③解决问题阶段：目标与目标 互补，自觉解决问题 ④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作
五、TPM中的设备点检制
1、点检制定义： 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
2、“三位一体点检制及五层防护线的概念 “三位一体：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。 五层防护线是： 第一层防护线：岗位操作员的日常点检 第二层防护线：专业点检员的定期点检 第三层防护线：专业技术人员的精密点检 第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策 第五层防护线：每半年或一年的精密检测
3、点检制的特点： 点检制的特点就是八“定” ①定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ③定量：对劣化侧向的定量化测定 ④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期 ⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业 ⑦定记录：定出固定的记录格式 ⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序
4、点检制的要求 点检制共有12个环节，6项要求，如下：
点检的12个环节是指:
a)定点--首先要确定一台设备有多少个维护点.确定维护点就是科学的分析这台设备,找准可能发生故障和老化的部位,一般包括6个部位:滑动部位;回转部位;传动部位;与原材料接触部位;荷重支撑部位;受介质腐蚀部位.点检人员必须对上述6个部位的维护点有计划的进行检查.
b)定标--对每个维护点逐个制定标准.如间隙,温度,压力,流量等.
c)定期--确定检查周期.
d)定项--确定检查项目,每个点可能检查1项或多项.
e)定人--由谁来进行检查,是生产工人 还是检修工人 还是点检员
f)定法--规定检查的方法.是人工观察 工具测量 还是普通仪器 精密仪器
g)检查--检查的环境,步骤要有规定,是在运行中检查 还是在停机时检查 解体是否
h)记录--检查时作好记录,并且按规定格式填写清楚.要填写检查数据以及与标准的差值,判断印象,处理依据,检查者要签名,并且注明检查时间.
i)处理--检查时间能处理和调整的要及时进行处理和调整,并且把处理结果记入处理记录,没有能力和条件的要及时报告有关人员,安排处理.
j)分析--检查记录和处理记录要定期进行系统分析,找出薄弱的维护点,提出改进意见.
k)改进--对检查及记录分析暴露出来的问题要进以彻底消除薄弱环节.
l)评价--任何一项改进都要进行评价,看其经济效果如何,只有这样才能不断完善.
点检的6个要求:
因为点检员是设备管理的主要把关者,其工作态度,工作作风以及工作规范程度,直接影响设备点检工作的质量.所以提出如下要求:
a)点检记录--要逐点记录,通过积累,找出规律.
b)定标处理--处理一定要按照 标准进行,达不到规定标准的,要标出明显的标记.
c)定期分析--点检记录要至少每月分析1次,重点设备要每一个定修周期分析1次,每个季度要进行1次检查记录和处理记录的汇总整理,并且存档备查.每年进行1次总结,为定修,改造,修正点检工作量等提供依据.
d)定项设计--查出问题的,需要设计改进,规定设计项目,按项进行.
e)定人改进--任何一项改进项目,都要定人,以保证改进工作的连续性和系统性.
f)系统总结--每半年或1年要对点检工作进行一次全面,系统的总结和评价,提出书面总结材料和下一阶段的重点工作计划.
5、点检的分类： 按点检的目的分：倾向点检、劣化点检 按是否解决分：解体点检和非解体点检 按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检 。
