TPM的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM咨询专家针对TPM设备自主管理提出以下七个步骤：

　　第一步、初期清扫。在这一阶段，管理者要找到设备的污染点，改善污染环境。同时，可将故障点设为在点检表中需要检查的点。

　　第二步、故障根源对策。对设备产生的故障，管理者要透过表面现象发现问题的根源，并提出相应的对策。例如，有位管理者发现传送带经常发生磨损现象、一开始他只是及时更换，后来经过细致分析，发现真正原因是轴与轴之间的平行度不够，从而提出对策，从根本上解决了问题。

　　第三步、制作基准书。基准书是点检表的初期表现形式。发现困难部位后，要制定能保证员工及时发现问题的基准书。

　　第四步、综合点检。

　　目的与要求：

　　总点检的目的是制订点检的教育手册，并藉此培养了解设备功能与结构、且能自己保养的作业人员。本步骤要求在生产线上至少有80%以上的设备实施。

　　实施内容：

　　(1)、将前述第一阶段中所发现的问题点与点检基准，再次整理成点检教育手册。

　　(2)、点检教育手册应包含下列项目：重点设备的构造、功能、正确的调整方法、操作方法及注意事项、日常点检的要点，一般常使用的日常点检表如表5～6。

　　(3)、点检教育手册的内容，应利用自主保养教育时间，由上而下教育相关人员。

　　(4)、根据这些教育内容，是否能使现场作业者达到自主点检的效果，应再予确认并作适度修正。

　　(5)、确立总点检的查核项目。

　　(6)、制订机台别“自主点检暂定基准书”。

　　第五步，自主点检。

　　目的与要求：

　　自主点检要旨是，依据前述所订各暂定基准，制订更完全的点检基准书，并藉此深入了解设备，有效提高自主保养水准。自主点检在生产线上至少须有30%以上的设备实施。

　　实施内容：

　　(1)、将第一阶段的清扫、给油基准及第四步的自主点检基准书，再次深入研讨修订：

　　(2)、研讨重点

　　①项目是否能减少(改善再改善)。

　　②周期是否恰当：

　　③方法是否科学：

　　④时间是否最短：

　　⑤保全范围是否明确、恰当：

　　⑥内容是否为作业者能力所及。

　　(3)、修订后，制订自主点检查核表(Check Sheet)。

　　(4)、依据自主点检查核表实施。

　　第六步，标准化。

　　目的与要求：

　　本步骤的目的，在简化管理对象，使各项目标准化并以系统化方式进行自主保养?

　　实施内容：

　　(1)、整理：明订管理对象范围，制订管理基准：经由整理，期能减少管理对象数量，进而更容易掌握问题点，而便于改善。

　　(2)、整顿：即遵守已决定的基准，为能遵守既定的基准，应使既有基准改善成易遵守的基准。

　　(3)、为了使设备零故障，不做出不良品，对于设备及相关物品，应作下列检验，以确保原有功能：

　　①这些物品 的管理责任者应予确定，并明订其管理范围。

　　②确定物品的存量、补充及报废规则。

　　③定位规则应予明确。

　　④充分发挥各物品的功能。

　　(4)、标准建立的范围，视产业状态而定，以下提供一些项目参考：

　　①设备保养标准;包括：设备检查标准、日常点检标准、修理条件及方法的标准。

　　②设备性能标准;

　　③设备设计规格标准;

　　④设备耗料采购规格标准;

　　⑤设备耗料检查验收标准;

　　⑥标准改订的办法及规则。

　　第七步，自主管理。

　　目的与要求：

　　本步骤的目的，是将公司的方针与目标确实展开，并作FMEA、MTBF等分析记录，使改善定常化。

　　实施内容：

　　(1)、以小集团组织为活动主导，推展自主保养活动;

　　(2)、实施M—Q分析的内容。

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