TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。以下是TPM咨询师提出的关于制造业推行TPM的4个步骤。
第一步:TPM培训
TPM需要大量的培训,在前期开始前以及实施过程中都要不断地进行,除了涉及到一般的5S,七大浪费,QCC,QC七大手法外,还有MTBF,MTTR分析,动作分析,时间研究,工序分析等等,设备原理等等,有很多培训内容可供选择。
第二步:TPM设备5S
5S的内容包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。
1、整理(Seiri):闲置的、无用的设备直接拉走。将设备修理工具、维护工具、模具分开。特别是设备上要用到的油一定要按照需求量来准备,将多余的拿走。
2、整顿(Seiton):设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油,频率如何;设备分为那些功能,分段标示;设备的消耗零件要标示;所有可能导致严重后果的开关要标示;工作区域和非工作区域要标示;设备易发故障部件要标示等等。
3、清扫(Seiso):让设备每个角落都干净,包括设备所处的场所;给设备定期管理注油,凡是需要有油的地方都要这样管理,让设备良好的转动。
第三步:TPM—总点检查
设备的总点检查有很多内容,需要将设备的每个细节都做详细的分析,包括生命周期分析,故障可靠性分析,等等。当然所有分析并不需要专业的统计,简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。
第四步:TPM—个别改善
1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里,连什么是改善都不知道,所以意识的培训,就很重要了。一线员工的知识都很肤浅,需要有很好的技巧,去培训他们这些改善知识。
2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望,不管他们对公司满意与否,对于是否比一般工作多余部分的改善,没有动力。一线员工改善欲望的调动,则关系到TPM成效大小的关键。
以上信息是由TPM设备管理整理发布,是对制造业推行TPM的4个步骤的相关介绍,转载请标明出处!