通过采用TPM管理培训，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

　　TPM培训毕竟是一种经过了实践检验的成熟的设备管理模式。如果抛弃TPM，目前还有什么管理模式方法能用来有效实施设备管理维修么?我不知道。日本、韩国甚至我国台湾都证明了，TPM是当前有效的设备管理方式方法。如果我们的企业不能真正推行下去，只能说明我们在设备管理维修工作方面的落后，而不能否定TPM本身的先进性。

　　TPM培训在推行实施方面有突出优势——

　　这就是6S。6S咨询管理的最大优点，就是通过工作现场环境的迅速改善，对企业从领导到员工而言，激发其推行TPM的兴趣和热情，增强其对TPM的认同度，为进一步搞好TPM注入强劲的推动力。

　　试问，还有其它什么方法模式，有这样立竿见影的成效么?能得到这么广泛的轰动和认同么?没有!无论是RCM、LCC、点检定修或其它什么，都是需要潜移默化的长时间才见效的过程。而这，恰恰是企业设备管理维修工作不能得到领导和员工广泛支持的主要原因之一!

　　TPM培训的最大弊端——

　　其实，我倒是很赞同在《TPM，也有不少可取之处》一文中的一个观点：企业设备部门对TPM的实施不能起主导作用。这才是TPM的致命之处!其弊端有二：

　　1.全员参与的设备维护，需要设备部门的技术支持和全面参与。但设备部门又没有权利主导，即便授予相应权利也不可能真正起主导作用，这是TPM在制度设计和6S咨询管理分工上的一大弊病，责、权、利不对等。

　　2.成功推行TPM的直接后果之一，很可能是设备部门功能的逐渐弱化甚至消亡。在当前我国企业设备维修管理人员本来就严重缺乏且素质偏低的情况下，这么做所造成的后患，需要各位有识之士有清醒的认识。

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