TPM管理是以全员参与为核心的设备管理，它追求“零故障、零不良、零灾害”的目标，建立设备预防机制，那么，对于现场管理，TPM管理是否同样适用呢?

　　生产现场我们所能看到的问题很多都仅仅只是表现上的一部分，还有很多问题都隐藏在我们无法通过视觉触觉来发现，这些问题影响着现场管理的质量，影响着生产的进度，需要我们深度挖掘才能解决，TPM管理就是这样的一个发现问题并解决的管理工具。针对TPM管理要求TPM管理培训专家提出TPM管理的5个阶段：

　　TPM管理第一阶段—初期清扫;此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。通过第一阶段的实施，最重要作用是改变了员工的认识，提升了大家的意愿，强化了大家的执行力，并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力;

　　TPM管理第二阶段—困难点/发生源对策;在改善过程中，往往就会暴露出之前无法看到的问题，我们对其解决，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的效果，在胜利的喜悦中加强自信。我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。

　　TPM管理第三阶段—总点检;这一阶段的重点是让员工深入了解设备，了解与自己朝夕相处的生产现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升，为我们最终建立自主管理体制奠定了坚实的基础。

　　TPM管理第四阶段—提高点检效率(目视化管理);为了更好的实施我们的日常管理，我们应该建立一个看得见的管理模式，让大家一目了然。第四阶段就是以此为目标，利用目视化管理这个工具，提高点检效率，提高劳动生产率。

　　TPM管理第五阶段—自主管理体制建立;通过企业长时间推行TPM管理，就可以实现我们的理想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。在这个体制下，我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”，并且还能够积极防止“冰山”的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。

　　TPM管理的实施也有它自身的原则，我们必须谨遵TPM管理原则，强调全员参与，不管是上级领导还是下层员工，无一例外，都要有自身的意识，都要深入理解TPM管理的精髓，持之以恒，持续改善，不能急功近利，要按部就班，有计划的实施，在不断的改善过程中才能越做越好，只有奠定了坚实的基础才能建立更高的楼层。

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