课程背景：
1.国际现代企业的设备管理是怎样进行的
2.怎样改善我们在设备管理上的被动状态
3.怎样改变设备维修成本居高不下的局面
4.在设备维修方面有什么先进的理论和方法
5.TPM活动中,怎样在继续有效的开展预防保全
6.预防维修工作怎样计划和推进
7.设备维修中有用的方法与工具有哪些
以上问题是企业经营者尤其是设备管理部门长期受到困扰，又在反复思考的问题。本人有幸接受过欧洲维修组织的培训,并到法国先进企业参与了维修管理的实习,并在国内企业实施。现将学习的内容和实践中的体会,并吸收了目前国内先进企业预防维修的经验，最后整理出本课程与大家共同分享。该课程是TPM的姊妹篇，他将从另外的视角看待和解决维修的问题，值得大家参与和接受。
授课对象：
制造企业总工程师，工程总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，设备/工务工程师；
维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员；
企业IE工程师，精益生产工程师，6西格玛黑带，绿带等从事企业效益改善的部门及人员。
培训目的：
1．学习和分享现代企业设备管理的经验和方法。
2．提高设备的故障诊断和维修技术的水平。
3．帮助企业筹建适合本公司的设备预防维修体系。
4. 指导企业掌握推进预防维修的步骤及方法。
5. 降低设备维修成本，增加企业效益。
课程大纲：
一，现代设备工程与企业维修工作
1．维修的目的和意义
1）设备的能力Cmk
2）现代维修学的形成
2．设备的综合效率OEE
1）设备的六大LOSS
2）设备综合效率的提升
3）减少故障停机时间的方法
3．设备寿命周期费用LCC
1）设备寿命周期费用的冰山效应
2）降低设置阶段的LCC的实用经验和表格
3）降低使用阶段的LCC的种种方法和经验
二，预防维修体系与维修活动
1．现代设备管理的发展趋势
1）管理信息化
2）维修的外包MOMS
3）状态监测和预知维修CBM
4）以可靠性为中心的维修RCM
2．生产和维修的关系和发展趋势
1) 维修技术含量增加
2）维修费用在成本的比重增加
3）合理的维修人员配置
3．预防维修体系的五大构成
1）修复性维修和预防维修
2）预防维修体系
3）设备预防维修组织
4．维修工作流程
1）维修工单的必要内容
2）传递路线的简短流程
3）统计分析势在必行!
三，故障性质与维修方式的选择
1．选择维修方式的目的
1) 事后维修损失大
2) 定期维修浪费大
3) 预知维修效益佳
4) 各种维修方式的合理比例安排
2.故障性质与维修方式的对应关系
1）有发展过程的随机故障
2）无发展过程的随机故障
3）有发展过程的规则故障
4）无发展过程的规则故障
5）课题练习：根据故障性质选择维修方式
3．最佳维修方式的选择
1) 可能性分析
2) 必要性分析
3）直观判定最佳方式
4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式
4．故障原因的分析工具
1）顺向分析与逆向分析
2）故障树分析FTA
3）要因分析与PM分析法
5．设备维修成本
1）设备维修费用的组成
2）设备故障的潜在成本
3）维修费用的核算方式
四，预防性维修的基本内容和实施方法
1．预防性维修的目的和意义
1）预防性维修的好处
2）预防性维修TBM&CBM
2．预期维修计划的实施
1）预期维修时间的确定
2）预期维修计划的案例
3）维修窗口MW
4）维修计划的协调与实施
五，设备的状态监测
1．状态监测的发展
1）由五感到计算机的飞跃
2）简易诊断与精密诊断
2．几种典型零件的状态监测
1）紧固件的监测
2）焊接件的监测
3）齿轮及涡轮的监测
4）皮带传动的监测
5）链条的监测
6）联轴节的监测
7) 滑动轴承的监测
8）滚动轴承的监测
9）电机的监测
10）钢丝绳的监测
3. 现代状态检测技术
1）旋转机械的振动分析技术
2）测定准确的油液分析技术
3）用途广泛的红外热像仪（观看录像）
4）机电一体的电机检查技术
5）听力提升的超声检查技术
6）状态监测技术实施中的问题
六，预知维修的实施
1．设备维修的评价
1）赖性指标MTBF
2）维修性指标MTTR
3）计算练习
2．预知维修的工作程序
1）选择受控设备
2）确定监测等级
3）建立预知维修系统
4）制订监测标准
5）监测与诊断实施
6）工作绩效的考核
3．预知维修的导入策略
学员讨论实施步骤
七，设备维护前瞻性预测FMEA
1．认识FMEA
1）FMEA含义
2）FMEA是防范风险的分析方法
3）FMEA是预防风险的工具
4）FMEA的应用范围
2．FMEA分析的程序和步骤
1）FMEA分析的七个步骤
2）潜在失效原因查找--要因分析法
3）FMEA分析表
3.风险评价和计分标准
1）分析优先指数RPN
2）分析优先指数的应用
3）风险计分标准
4）风险分析实例
5）美国三大汽车厂的FMEA应用
4.设备FMEA的分析
1）EFMEA要分析什么
2）EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果
5.EFMEA的实施过程
1）EFMED的分析步骤
2）S-O-D的判定基准（ford）
3）纠正预防措施
4）应用实例：精密镗床加工
5）课题练习：应用FMEA防范风险
八，以可靠性为中心的维修RCM
1．设备的可靠性分析
1）什么是RCM
2）RCM的产生和发展-维修新观念
3）RCM分析的输出
4）RCM的用途及经济效益
2．RCM的原理和分析过程
1）RCM的基本观点
2）RCM分析中的7个基本问题
3）RCM的分析过程
